如果将工业汽轮机比作制造业的“王冠”，那么燃气轮机无疑是“王冠上的宝珠”。叶钟表示：“我们已经捧起了皇冠，但还缺一颗明珠。”自2014年起，杭汽轮就设定了目标：计划在大约10年的时间里，研发并制造出国产的燃气轮机。

杭汽轮集团的副总工程师、先进动力研究院院长以及燃气轮机研发项目的负责人隋永枫向记者透露，燃气轮机是目前效率最高的热能转换设备，它在驱动和发电领域扮演着核心角色。在驱动领域，燃气轮机的一个典型应用是航空发动机；在发电领域，燃气轮机以其低排放和快速启停的特点，能够很好地适应风能、太阳能等新能源快速发展背景下电网调峰的需求。

鉴于燃气轮机的设计和制造难度极高，它能够集中体现一个国家的工业实力。在中国“十三五”规划纲要中公布的100个重大工程及项目名单中，航空发动机及燃气轮机位列榜首。目前，这项技术仅被美国、德国、日本等少数发达国家所掌握，国际厂商的垄断严重限制了我国重型燃机的可靠性和经济性。

因此，作为工业汽轮机领域的领军企业，杭汽轮承担起了国产燃气轮机研发的重任。2014年，杭汽轮成立了燃机研究所，起初团队仅有13人，经过10年的发展和超过十亿的投资，现已建立起一个近百人的核心团队，展现出强大的自主创新能力，并在自主研发燃气轮机的道路上不断取得进展。

燃气轮机的压气机、燃烧室和涡轮是其三大核心部件，它们的设计、制造和测试是燃气轮机技术攻关中的最大挑战。杭汽轮的燃气轮机研发团队以产业报国的热情，持续推进研发工作已有十年。隋永枫比喻说：“这个过程，就像行百里路，每隔500米就有一个坎，但我们都憋着一口气要把它做出来，希望有一天能与国外巨头平起平坐。”自2019年以来，三大核心部件的设计和制造相继完成，随后进入了测试阶段。

隋永枫回忆道，在压气机的测试过程中，仅一项特定测试就重复了100多次，测试现场噪音巨大，团队成员在巨大的压力下不分昼夜地工作，最终仅用2年半时间就完成了国外通常需要5至8年才能完成的测试；在涡轮和燃烧室的测试期间，正值疫情爆发，研发人员毫不犹豫地前往沈阳、上海等疫情严重地区进行测试，以确保测试进度，即使有人因疫情影响而无法工作，也有其他成员迅速接替……

目前，杭汽轮已全面完成三大核心部件的试验，其中燃烧室全温全压试验是国内首次在自主重型燃机全尺寸燃烧室开展掺氢比例超过20%的试验；完成了50MW功率F等级燃气轮机的整机总装，已具备整机试验条件。

在杭汽轮位于临平的制造基地附近，一个新的燃机测试中心正在紧锣密鼓地建设中，预计年底将在这里进行国产首台拥有自主知识产权的燃气轮机整机测试。